Povesti interesante despre IPRS-Baneasa, povestite de d-na Magda Gheorghita

In urma cu ceva timp, am avut o placere deosebita ca sa pot sa stau de vorba cu 6 persoane: dl. Radu Cotet, d-na Magda Gheorghita, dl. Bodea Danut, d-na Staicu Liliana, dl. Popa Eugen si dl. Maris Badescu, toti fosti salariati la Intreprinderea de Piese Radio si Semiconductori – Baneasa, sau mai pe scurt IPRS-Baneasa. Interviul cu dl. Radu Cotet l-am prezentat in urma cu putin timp. De data aceasta va prezint interviul realizat cu d-na Magda Gheorghita.

Nini: Ce facultate ati urmat?

D-na Magda: Am urmat Facultatea de Electronica si Telecomunicatii, sectia de electronica aplicata pe care am terminat-o in 1972, iar in septembrie aceelasi an m-am angajat prin repartitie guvernamentala la IPRS-Baneasa, Sectia 2700, condensatoare cu hartie, de unde am si iesit la pensie in 2008, deci, 36 de ani neintrerupti in aceeasi sectie.

Nini: In aceelasi loc de munca.

D-na Magda: Da, da.

Nini: Ce activitate ati prestat aici?

D-na Magda: Am inceput ca inginer stagiar tehnolog, desi nu asta era specializarea mea. Dar am invatat tehnologia condensatoarelor cu hartie si asfel am ajuns sa fac proiectare de condensatoare, omologarea lor si apoi punerea in fabricatie. De-a lungul activitatii mele si mai ales in ultimii ani am facut pe langa  productie si vanzare cateodata, si aprovizionare cu materiale (asta pentru ca in atatia ani mi-am facut o serie de relatii cu furnizorii). De asemenea am elaborat toata documentatia aferenta fiecarui produs, asta insemnand standardul de produs, caietul de fabricatie, fluxul tehnologic, lista de consumuri specifice de materiale si semifabricate, norme de receptie a materialelor si semifabricatelor, precum si elaborarea de STAS-uri pentru condensatoare in conformitate cu normele CEI. Printre acestea amintesc STAS-urile: ”Condensatoare cu hartie pentru curent continuu”, ”Condensatoare de antiparazitare”.

Nini: Ce functii ati indeplinit aici?

D-na Magda: Am inceput ca inginer stagiar, dupa care am devenit sefa de atelier in ianuarie 1983, iar dupa ce atelierul s-a transformat in sectie (dupa 1989), sef de sectie 2700, iar in 2001 sef sectie coordonator pana la incetarea activitatii in iunie 2008.

Nini: Ce componente se fabricau acolo?

D-na Magda: In sectia 2700 in momentul venirii mele in 1972 se fabricau condensatoare cu hartie, condensatoare electrolitice, condensatoare poliester si condensatoare cu styroflex, cablaje imprimate dar in IPRS se mai faceau si condensatoare ceramice, rezistente (la alta sectie).  In 1973 s-au transferat intai condenstoarele ceramice si rezistentele la fabrica de la Curtea de Arges, iar apoi si  condensatoarele stiroflex, ramanand in Baneasa doar condensatoarele cu hartie, electrolitice si cele cu poliester metalizat. Condensatoarele cu poliester s-au transferat si ele la alta sectie din cadrul IPRS-ului (nu mai tin minte in ce an), iar in final la IPEE Curtea de Arges si au ramas pe teritoriul Sectiei 2700 numai condensatorii cu hartie si condensatorii electrolitici.

Mai aveam si cablajele imprimate care faceu parte tot din Sectia 2700. La un moment dat cablajele imprimate s-au mutat in Platforma Pipera, langa Fabrica de Calculatoare, prin 1980, iar de acolo s-a mutat inapoi in Baneasa in 2006. Aici au functionat pana la 23 decembrie 2008 cand s-a inchis Baneasa.

Nini: Cam tarziu.

D-na Magda: In 2006 ne-am mutat si noi de pe teritoriul sectiei unde existam din 1962 in Sectia 2300 pentru ca ramasesem foarte putini si atunci s-a incercat restrangerea intr-o singura sectie pentru a reduce cheltuielile cu utilitatile. Atunci s-au mutat numai condensatorii cu hartie. Condensatorii electrolitici erau deja inchisi de prin 1999; s-a mai lucrat asa sporadic pana prin 2003, cand s-a inchis de tot fabricatia acolo. Am ramas noi care am mai fabricat pana in 2008, cam prin iunie, condensatoare cu hartie pentru echipament auto si condensatoare pornire motoare cu polipropilena metalizata. Cam astea au fost ultimele care s-au mai lucrat in Baneasa. La inceput a fost foarte diversificata productia condensatoarelor: cu hartie impregnata in ulei, cu hartie metalizata, cu hartie impregnata in ceara, dupa licenta Thomson CSF. Prin 1968 - 1970 s-a adus (nu era licenta) un fel de “know how” de la Ducati, Italia pentru condensatoare pentru lampi fluorescente.

Nini: Ce a insemnat asta?

D-na Magda: O instalatie de impregnare, doua masini de bobinat italienesti si o rampa de control electric. Aceasta rampa exista si in prezent, restul au luat calea dezmembrarii si au fost vandute ca fier vechi.

Nini: Cate feluri de impregnari erau?

D-na Magda: Era impregnarea in ceara, impregnarea in ulei; erau instalatii mici cu cate doua autoclave (de la licenta) si instalatia mare cu doua autoclave in pamant, de mare capacitate adusa pentru condensatoarele mari. Intre timp s-a mai diversificat productia; s-a renuntat la condensatoarele cerate si metalizate care au fost inlocuite cu condensatoare cu poliester metalizat, mai simplu de realizat, fara impregnare, fara mizerie, iar la noi au ramas numai condensatorii uleiati pentru curent continuu, antiparazitare, echipamente auto, pentru startere si pentru lampi fluorescente.

Nini: Cand s-a pus problema realizarii condensatoarelor cu dielectric mixt?

D-na Magda: In 1975 s-a pus problema realizarii unor condensatoare pentru impulsuri cu performante mai bune decat a celor clasice cu hartie existente, necesare in noile tipuri de televizoare. Asa au aparut condensatoarele cu dielectric mixt (hartie si folie de polipropilena impregnate in ulei) avand codul HPI cu gabarit redus si performante superioare (rigiditate dielectrica mare si tangenta unghiului de pierderi mica). Tot in aceeasi perioada s-au realizat cu aceesi tehnologie si condensatoarele pentru protectie diode redresor (cu codul HPR) cerute de ELECTROPUTERE - Craiova. Condensatorii Ducati pentru lampi fluorescente s-au inlocuit cu un model german cu performante dupa normele VDE pentru lampi fluorescente. Aceste condensatoare au insemnat o modernizare a procesului de fabricatie in sensul ca s-a folosit in loc de etansarea cu rondea de bachelita cu garnituri de cauciuc, etansarea cu rasina epoxidica care era mult mai ieftina, mai comoda, dar si pentru faptul ca implica doar o rondea de prespan pe care erau capsate cose iar deasupra se turna rasina. In felul asta se simplifica numarul de semifabricate si aprovizionarea lor intrucat se realizau in fabrica. De mentionat ca toate aceste produse noi s-au facut de catre tehnologii nostri cu efort propriu, fara nici o dotare suplimentara cu exceptia unei instalatii de preparare si dozare rasina din Anglia. Cu aceasta tehnologie au inceput sa se fabrice si condensatoare pentru motoare. Intrucat tehnologia pe hartie implica gabarite mari, nu prea s-au facut multe sortimente din acestea. Prin 1979 - 1980 s-a hotarat sa se faca o dezvoltare pentru condensatoare pornire motoare intrucat cererea era foarte mare, iar tehnologia clasica era depasita. In tot acest timp se facusera prototipuri de condensatoare in constructie MKV (hartie metalizata dublu fata ca armaturi si folie de polipropilena impregnata in ulei mineral ca dielectric). Trebuie mentionat ca inainte de 1989 IPRS era coordonator de balanta si toate comenzile se strangeau la noi iar IPRS-ul trebuia sa spuna ce poate sa faca, in functie de ce capacitate avea, pentru ce nu se putea se dadea negatie la import. Atunci s-a pus problema sa adoptam o alta tehnologie si s-a optat pentru  tehnologia MKV care era robusta si indeplinea si cerintele beneficiarilor. Pentru realizarea ei nu existau utilajele necesare. Tot atunci s-a pus problema achizitionarii unor utilaje, dar pentru ca banii alocati erau insuficienti s-au cumparat doar cateva, s-a facut un fel de dezvoltare mai restransa.

Nini: Ce utilaje s-au cumparat?

D-na Magda: S-a cumparat o masina de uscat hartia inaintea metalizarii, o masina de metalizare, doua masini de bobinaj automate de la METAR – Elvetia si o instalatie de impregnare de la firma PFEIFFER -Germania. Intrucat banii au fost foarte putini nu s-a putut achizitiona aparatura de masura si control, asa ca am fost nevoiti sa ne descurcam cu ce aveam in dotare (vezi rampa de incercari amintita anterior). Primele condensatoare realizate cu aceasta tehnologie au fost cele de 7,5 uF / 400 Vca pentru masinile spalat rufe produse de IME - Pitesti. Nu stiu daca aceasta intreprindere mai exista astazi.

Nini: IMEP-ul era chiar la intrarea in Pitesti de pe soseaua veche, pe dreapta.

D-na Magda: Da. Pentru ei am facut noi condensatoarele. Dupa aceea am fabricat condensatoare de 15 uF la 450 V pentru masinile automate de spalat facute la Cugir si 20 – 25 uF pentru diverse tipuri de motoare. Acestea erau condensatoare impregnate in ulei mineral. Atunci cand s-a facut dezvoltarea asa cum am spus, s-a cumparat si o instalatie de impregnare in ulei mineral de la firma Peiffer, de mare capacitate, cu doua autoclave verticale, cu pompe de vid puternice, care asigurau parametrii optimi de impregnare (temperatura, vid) in timp foarte scurt. Din pacate, noi nu am putut sa facem export niciodata pentru ca de-abia satisfaceam cerintele venite din tara.

Nini: Cand ati trecut la polipropilena metalizata?

D-na Magda: De-a lungul timpului s-a constatat ca si utilizind tehnologia aceasta gabaritele erau in unele cazuri prea mari, iar beneficiarii vroiau componente mai mici si atunci, in 1994, am trecut la condensatoare cu folie de polipropilena metalizata. De-a lungul timpului se facusera incercari in acest sens, dar  abia in 1994 chiar am inceput fabricatia.

Polipropilena metalizata s-a cumparat, pentru ca sunt firme specializate care fac  asta. Ca sa intretii o masina de metalizare si sa faci o metalizare a polipropilenei este foarte complicat si costisitor. Masina trebuie sa fie speciala, sa asigure o racire deosebita sau sa aiba o viteza foarte mare a ruloului de infasurare, complicatii... Este mai simplu sa o iei facuta gata, cu parametri garantati si sa o pui pe masina si sa lucrezi cu ea. Asta am facut pana s-a inchis Baneasa, am lucrat pe polipropilena metalizata. Pe aceasta tehnologie s-au realizat condensatoare cu gabarite reduse, parametri superiori si ciclu de fabricatie redus  datorita absentei impregnarii, cu aspect similar celor  straine, ceea ce se poate vedea din foile de catalog pentru condesatoare MPM, MPPA, MPSA, pe care vi le pot pune la dispozitie.

Nini: Abia astept sa le rasfoiesc.

D-na Magda: Si inca un lucru foarte important, aceste condensatoare erau etansate in tuburi din material plastic (polipropilena), care initial s-au adus din import – Italia, dupa care s-au asimilat in tara. Acest lucru a fost un avantaj in conditiile in care producatorul de tuburi de aluminiu (CONECT – Bucuresti) isi redusese si apoi incetase activitatea. Instalatiile de impregnare, initiale, foloseau ulei pentaclordifenil, care s-a inlocuit apoi cu ulei triclordifenil, care avea o constanta dielectrica mai mare, deci micsora gabaritul condensatoarelor. Intrucat studiile facute in strainatate au aratat ca acest ulei nu este biodegradabil si poate fi cancerigen dupa multi ani a fost scos din fabricatie de firma producatoare din Franta astfel ca ni s-au oferit alte uleiuri de impregnare din care a fost ales cel cu cea mai mare constanta dielectrica si acesta a fost MIXOFLEX 1000, cu care am inceput sa lucram din 1984. Bineinteles ca pentru a alege acest ulei s-au facut teste cu diverse sortimente, de la diferite firme producatoare.

Nini: Condensatoare pentru aplicatii speciale ati realizat?

D-na Magda: Pe langa cele spuse pana aici vreau sa mai amintesc ca de-a lungul timpului s-au proiectat si executat condensatoare pentru aplicatii speciale: condensatoare pentru Combinatul de apa grea de la Drobeta, condensatoare pentru corpurile de iluminat de la Casa Poporului, condensatoare in executie TH, condensatoare pentru automobilele OLTCIT, precum si condensatoare de trecere pentru aplicatii militare. S-au mai proiectat si realizat condensatoare pentru protectie tiristoare intr-o constructie inseriata, care a facut obiectul unui brevet de inventie a d-lui Blidescu Gheorghe, cel care a fost seful sectiei de condensatoare de la inceputuri (de la ELECTRONICA) si pana la sfarsitul lui 1989. Din nefericire a decedat acum cativa ani. Pot spune ca nu am refuzat nicio cerere de condensatoare pentru care aveam dotarea  necesara. Din pacate, dupa 1989 piata a devenit libera in sensul ca se putea importa orice si aici noi am fost dezavantajati la pret, comparativ cu firmele straine, care isi fabricau si materia prima pe care noi trebuia s-o importam de la ei. Mai mult, orice disfunctionalitate in aprovizionarea cu materiale sau semifabricate a dus la pierderea de clienti, care s-au orientat rapid spre furnizori straini.

Cam asta ar fi istoria, pe scurt. Despre electrolitici nu stiu eu foarte multe, dar pot fi contactati colegi care s-au ocupat de ele.

Un album cu fotografii ocazionat de acest subiect poate fi vazut aici: http://nini.qsl.ro/yo3ccc/Povesti%20interesante%20despre%20IPRS-Baneasa/index.html